알루미나 실리카 세라믹은 높은 온도 저항, 화학적 안정성 및 기계적 강도와 같은 우수한 특성으로 인해 다양한 산업에서 널리 사용되는 고급 성능 재료입니다. 신뢰할 수있는 알루미나 실리카 공급 업체로서, 알루미나 실리카 세라믹을 만드는 과정을 공유하게되어 기쁩니다.
원료 선택
Alumina 실리카 세라믹을 만드는 첫 번째 단계는 원료를 신중하게 선택하는 것입니다. Alumina (Allool) 및 실리카 (Sio₂)가 주요 구성 요소입니다. 이 원료의 품질과 순도는 세라믹의 최종 특성에 크게 영향을 미칩니다.
우리는Alumina Corundum. Alumina Corundum은 높은 융점과 우수한 경도를 가진 산화 알루미늄의 한 형태입니다. 알루미나 실리카 세라믹의 기계적 강도와 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
실리카는 석영 모래와 같은 다양한 재료에서 공급할 수 있습니다. 실리카의 입자 크기 및 분포도 중요한 역할을합니다. 잘 제어 된 입자 크기 분포는 후속 처리 단계 동안 균질 혼합물을 달성하는 데 도움이됩니다.
알루미나 및 실리카 외에도 특정 특성을 개선하기 위해 다른 첨가제가 통합 될 수 있습니다. 예를 들어,마그네시아 알루미나 스피넬도자기의 열 충격 저항을 향상시키기 위해 추가 할 수 있습니다. 마그네시아 알루미나 스피넬은 열 응력을 흡수하고 소산 할 수있는 독특한 결정 구조를 가지고 있습니다.마그네시아 모래화학 성분을 조정하고 도자기의 굴절성을 향상시키기 위해 첨가제로 사용될 수 있습니다.
혼입
원료가 선택되면 철저히 혼합해야합니다. 혼합 공정은 모든 구성 요소의 균일 한 분포를 보장하며, 이는 최종 제품에서 일관된 특성을 얻는 데 필수적입니다.
원료를 혼합하는 방법에는 몇 가지가 있습니다. 하나의 일반적인 방법은 드라이 믹싱이며, 여기서 분쇄기와 같은 믹서를 사용하여 분말이 함께 혼합됩니다. 볼 공장에서, 분말은 분쇄 매체 (보통 세라믹 볼)와 함께 회전 드럼에 배치됩니다. 드럼의 회전은 연삭 매체가 분말과 충돌하여 응집체를 분해하고 균질 혼합물을 달성하게한다.
다른 방법은 분말이 물 또는 유기 용매와 같은 액체 배지와 혼합되는 습식 혼합입니다. 습식 혼합은 입자의 더 나은 분산을 제공 할 수 있으며 분말이 응집되는 경향이 강한 경우 종종 사용됩니다. 습식 혼합 후, 혼합물을 일반적으로 건조시켜 액체 배지를 제거한다.
모양
원료가 혼합 된 후, 다음 단계는 혼합물을 원하는 형태로 형성하는 것입니다. 최종 제품의 복잡성과 생산량에 따라 사용 가능한 몇 가지 형성 기술이 있습니다.
가장 일반적인 형성 방법 중 하나는 누름입니다. 건식 프레스에서, 혼합 분말을 다이에 넣고 고압하에 눌러 소형을 형성한다. 프레스 중에 적용된 압력은 녹색 몸의 밀도와 강도 (UN- 발사 세라믹)를 결정합니다. 등방성 프레스는 더 많은 균일 한 밀도가있는 부품을 생산하는 데 사용할 수있는 또 다른 유형의 프레스 방법입니다. 등방성 프레스에서, 분말은 유연한 곰팡이에 넣고 모든 방향으로부터 균일 한 압력 을가한다.
압출은 튜브 나 막대와 같은 길고 연속적인 형태를 생성하는 데 적합한 또 다른 형성 기술입니다. 압출시, 혼합 분말은 피스톤 또는 스크류 압출기를 사용하여 다이를 통해 강제됩니다. 다이의 모양은 압출 제품의 십자가 섹션을 결정합니다.
슬립 캐스팅은 복잡한 모양의 부품을 생산하는 데 사용되는 기술입니다. 슬립 주조에서, 액체 (슬립)에 혼합 분말의 현탁액을 다공성 곰팡이에 붓습니다. 액체는 금형에 의해 흡수되어 금형의 내부 표면에 세라믹 재료의 고체 층을 남긴다.
건조
형성 후, 남은 수분을 제거하기 위해 녹색 몸체를 건조시켜야합니다. 빠르거나 고르지 않은 건조는 녹색 몸의 갈라 지거나 뒤틀릴 수 있기 때문에 건조는 중요한 단계입니다.
건조 과정을 신중하게 제어해야합니다. 낮은 온도 건조는 종종 열 응력을 피하기 위해 선호됩니다. 녹색 몸체는 제어되는 습도 환경에서 건조하거나 적외선 히터와 같은 부드러운 열원을 사용하여 건조 될 수 있습니다. 건조 시간은 녹색 바디의 크기와 두께뿐만 아니라 사용 된 건조 방법에 따라 다릅니다.
발사
발사는 알루미나 실리카 세라믹 생산에서 가장 중요한 단계입니다. 발사 중에 녹색 바디는 고온으로 가열되어 화학적 및 물리적 변화가있어 밀도가 높고 단단한 세라믹 물질로 변형됩니다.
발사 과정은 일반적으로 사전 발사 및 최종 발사의 두 단계로 구성됩니다. 비스킷 발사라고도하는 사전 발사는 남아있는 유기물을 제거하고 녹색 몸을 강화하기 위해 비교적 저온 (보통 약 400-600 ° C)에서 수행됩니다.
최종 발사는 세라믹의 조성에 따라 훨씬 더 높은 온도, 일반적으로 1200-1800 ° C 범위에서 수행됩니다. 이러한 고온에서 알루미나와 실리카 소결의 입자가 함께 밀도가 높고 결정질 구조를 형성합니다. 발사 분위기는 또한 도자기의 특성에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 산화 대기에서의 발사는 세라믹의 결함 감소의 형성을 방지 할 수 있습니다.
포스트 - 발사 처리
발사 후, 알루미나 실리카 세라믹은 사후 발사 처리를 거쳐 표면 마감 및 치수 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
가공은 일반적인 발사 처리 방법입니다. 연삭, 드릴링 및 절단은 세라믹을 원하는 치수로 형성하고 매끄러운 표면 마감을 달성하는 데 사용될 수 있습니다.
표면 코팅은 또한 세라믹의 부식 저항 또는 기타 표면 특성을 향상시키기 위해 적용될 수 있습니다. 예를 들어, 화학 증기 증착 또는 물리 증기 증착과 같은 기술을 사용하여 세라믹의 표면에 보호 산화물 코팅의 얇은 층을 증착 할 수있다.
품질 관리
Alumina 실리카 세라믹을 만드는 전체 프로세스에서 최종 제품이 필요한 사양을 충족시키기 위해서는 품질 관리가 필수적입니다.
품질 관리 측정에는 원자재의 구성 및 최종 제품의 구성, 밀도, 경도 및 강도 테스트와 같은 물리적 자산 테스트 및 제품의 크기와 모양이 올바른지 확인하기위한 화학적 분석, 최종 제품, 밀도, 경도 및 강도 검사와 같은 물리적 자산 테스트가 포함됩니다. 초음파 테스트 및 X- 레이 검사와 같은 비 파괴적인 테스트 방법을 사용하여 세라믹의 내부 결함을 감지 할 수 있습니다.
결론
알루미나 실리카 세라믹을 만드는 것은 원료 선택에서 사후 발사 처리에 이르기까지 여러 단계를 포함하는 복잡한 과정입니다. 각 단계는 원하는 특성을 갖는 고품질 세라믹을 생산하기 위해 세부 사항을 신중하게 제어하고주의를 기울여야합니다.
최고의 알루미나 실리카 공급 업체로서 우리는 고객에게 고품질 원자재와 알루미나 실리카 세라믹 생산을위한 기술 지원을 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 세라믹 생산을위한 Alumina 실리카 재료 구매에 관심이 있거나 제조 공정에 대한 질문이 있으시면 추가 논의 및 조달 협상을 위해 문의하십시오.
참조
- Kingery, WD, Bowen, HK, & Uhlmann, DR (1976). 도자기 소개. John Wiley & Sons.
- Reed, JS (1995). 세라믹 처리의 원리. John Wiley & Sons.
- Schaeffer, R. (2000). 세라믹 재료 : 과학 및 공학. 뛰는 것.