마그네시아 포닝 믹스

 

높은 굴절성 :최대 2800 도의 녹는 점에서는 1700도를 초과하는 고온 환경에서 장기적으로 사용할 수 있습니다.

 

강한 알칼리 저항 :CAO, FEO 등을 포함하는 알칼리성 슬래그에서 침식에 대한 탁월한 저항을 나타냅니다.

 

효율적인 구성 :스프레이 장비를 통해 용광로 안감 표면을 신속하게 준수하며, 응급 수리 또는 복잡한 구조 구조에 이상적입니다.

 

주요 카테고리 및 구성

 

유형	일반적인 구성 요소	특성 및 응용
마그네시아 교환 재료	MGO (85%-95%), Aluminate 바인더	일반 알칼리 환경 (예 : 시멘트 가마의 분해 영역)에서 사용되는 기본 유형 제품.
마그네시아-탄소 경화 재료	MGO + 흑연 (5%-20%), 수지 바인더	슬래그 침투를 방지하기 위해 갑작스러운 온도 변화가있는 영역에서 컨버터 배럴 및 바닥에 적합한 뛰어난 열 충격 저항.
마그네 시아-알루미나 스피넬 총재 재료	mgo + mgalgo₄ spinel (10%-30%)	균형 잡힌 열 충격 및 침식 저항은 고로 타포 폴 트렌치와 국자 슬래그 라인에 일반적으로 사용됩니다.
로우 시멘트 마그네시아 교환 재료	MGO + 저음 (CAO는 5%이상 또는 동일), 마이크로 파우더 (sio₂\/al₂o₃)	고밀도 및 강도, 고온 하중 영역 (예 : 유리 가마의 재생기)에 적합합니다.

 

마그네시아 총재 재료 :

목	MGO (%)	CAO (%)	al2o3 (%)	Fe2O3 (%)	BD (G\/CM³)	CCS (MPA)
HX-TM1	70보다 크거나 동일합니다	10보다 작거나 동일합니다	3보다 크거나 동일합니다	3.3보다 작거나 동일합니다	2.4보다 크거나 동일합니다	6보다 크거나 동일합니다
HX-TM2	82보다 크거나 같다	/	4보다 크거나 동일합니다	1.7보다 작거나 동일합니다	2.5보다 크거나 동일합니다	4보다 크거나 동일합니다
HX-TM3	85보다 크거나 동일합니다	/	3보다 크거나 동일합니다	1.5보다 작거나 동일합니다	2.55보다 크거나 동일합니다	12보다 크거나 동일합니다

 

 

 

철 및 철강 야금

컨버터 및 전기 용광로 : 용광로 몸체와 바닥을 수리, 1600-1700도 녹은 강철 및 알칼리성 슬래그로 수색에 저항합니다.

강철 가려움 : 슬래그 라인 영역을 뿌리면 서비스 수명이 100 개가 넘는 열 (전통적인 벽돌 안감이 ~ 60 열)으로 연장됩니다.

 

시멘트 및 건축 자재 산업

시멘트 가마 발사 구역 : 1450-1600도에서 CAO 기반 클링커 슬래그 침식을 견딜 수 있으며, 마그네시아-크로마이트 벽돌을 대체하여 크롬 오염을 줄입니다.

유리 가마 재생기 : 유리 용융 증기의 침투 방지 및 열 교환 효율 유지.

 

비철 금속 제련

니켈 및 구리 제련 용광로 : 라이닝 스프레이는 높은 Nickel 슬래그, 매트 및 기타 강한 알칼리성 녹는 침식에 저항합니다.

 

 

1. 사전 스프레이 준비

스프레이 할 표면을 철저히 청소하고 기름, 녹, 먼지 및 기타 불순물을 제거하여 건너 물질과 기판 사이의 우수한 접착력을 보장합니다. 샌드 블라스팅, 그라인딩 및 공기-블로킹과 같은 방법을 사용할 수 있습니다.

스프레이 장비 (스프레이 건, 사료 호스, 공기 압축기 등)를 검사하여 적절한 작동을 확인하십시오. 스프레이 압력 및 공기 흐름과 같은 매개 변수를 조정하십시오. 공기 압축기 압력은 일반적으로 총재 재료 유형에 따라 {{{0}}. 4–0.6 MPa로 설정됩니다.

원자재의 균일 한 분포를 보장하기 위해 교환 재료를 사전 혼합하십시오. 가루 물질은 덩어리를 제거하기 위해 체질해야하며, 액체 결합제는 제제에 따라 정확하게 측정해야합니다. 혼합 품질을 보장하기 위해 일반적으로 혼합 시간이 15 분 이상이어야합니다.

 

2. 스프레이 작업

스프레이 건을 스프레이 할 표면에 적합한 각도로 고정하십시오. 일반적으로 7 0 정도 –90도 거리는 0.5–1.5 미터로 제어됩니다. Gunning Material Revound에 따라 실시간을 조정하십시오. Corundum Gunning 재료의 경우 약 1 미터의 거리를 유지하고 수직에 가까운 각도를 유지하여 균일하고 밀도가 높은 코팅을 보장하십시오.

각 층 두께를 20-30mm로 제어하십시오. 이전 층이 약간 건조한 후 다음 층을 스프레이하십시오 (손가락으로 누르면 명백한 들여 쓰기가 없음) 자기 가중으로 인해 처지거나 균열을 방지하십시오. 총 코팅 두께는 설계 요구 사항에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 대형 산업용 용광로 라이닝은 총 두께 100-200 mm를 필요로 할 수 있습니다.

스프레이하는 동안 스프레이 건 이동 속도를 모니터링하고 균일 한 움직임을 유지하여 두께가 고르지 않도록하십시오 (일반적으로 0. 5–1 m\/s). 동시에 안정적인 공기압과 재료 흐름을 보장하여 이상이 발생하면 적시에 조정하십시오.

 

3. 스프레이 치료 후

스프레이 후, 바인더 유형 및 주변 온도에 따라 코팅이 24-72 시간 동안 자연적으로 건조시킵니다. 이 기간 동안 코팅의 충돌 또는 진동을 피하십시오.

특수 요구 사항 (예 : 고온 가마)이있는 가마의 경우 건조 후 코팅을 구워야합니다. 미리 정해진 가열 곡선을 따라 느린 온난화를 위해 수분을 제거하고 추가 바인더 경화를 촉진하십시오. 가열 속도는 일반적으로 10-20도 \/h이며, 후 30-50도 \/h로 증가합니다. 최대 베이킹 온도는 서비스 온도에 도달하거나 약간 초과해야합니다.

 

01\/배송주기 및 물류

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해상화물, 토지화물. 필요에 따라 운송 방식을 결정하십시오

약 30 일, 맞춤형 제품 배달 시간은 실제 상황에 따라 다릅니다.

 

02\/맞춤형 포장

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브랜드를 사용자 정의하십시오

로고 사용자 정의, 사용자 정의 글꼴, 태그 라인 및 포장, 간판, 웹 사이트 또는 인쇄물을위한 메시지.

브랜드를 다음 단계로 끌어 올리십시오. 오늘 저희에게 연락하여 프로젝트에 대해 토론하십시오!

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