소개
내화성 섬유 담요는 섬유 형성, 카딩 및 니들 링과 같은 공정을 통해 내화성 섬유 (예 : 알루미나, 실리카 등)로 만든 경량 열 절연 재료입니다. 열전도율이 낮은 열전도율, 열 충격 저항 및 쉬운 가공성을 특징으로합니다.
"가벼운, 얇고, 강하고, 비용 효율적인"의 포괄적 인 장점으로, 내화 된 섬유 담요는 고온 산업에서 에너지 절약 업그레이드를위한 핵심 재료가되었습니다. 기술 혁신은 강철, 유리 및 에너지와 같은 부문에서 녹색과 지능적인 변형을 계속 주도하고 있습니다.
이점
고효율 열 단열 및 경량
열전도율은 전통적인 내화 벽돌의 1\/5 ~ 1\/1 0에 불과합니다 (예 : 세라믹 섬유 담요는 800도에서 0.2 w\/(m · k)의 열전도율이 1.5 w\/(m · k)를 갖습니다. 이로 인해 용광로 벽 온도를 50–100도 낮게 낮추고 열 손실을 30%이상 줄일 수 있습니다.
밀도가 80-300kg\/m³ (내화 벽돌 : 2000–2800 kg\/m³)의 경우 장비 무게가 70-80%감소하여 철강 구조 하중을 최소화합니다.
열 충격 및 화학적 안정성
균열없이 1000도 갑작스런 온도 변화를 견딜 수 있습니다 (종래의 내화물은 300-500 도만 견딜 수 있습니다).
산성\/알칼리성 가스 (예 : SO₂, HCL)에 내성이 있으며 폐기물 소각로의 내화성 벽돌보다 2-3 배 더 오래 지속됩니다.
구조의 용이성 및 확장 된 기능
내화성 벽돌 벽돌보다 5 배 이상의 건축 효율로 붙여 넣기, 봉제 또는 고정을 통해 설치할 수 있습니다.
표면 산화 방지제 코팅 (예 : Zro₂)을 사용하면 서비스 수명은 1400도 산화 대기에서 5 년 이상 연장됩니다.
Zinfon 내화 기술 Co., Ltd.
우리는 기술 상담에서 설계, 생산 및 애프터 송부 지원에 이르기까지 원 스톱 서비스를 제공합니다.
원료
보통 유형 (Al₂o ( + sio₂ 함량> 96%) : 주로 최대 서비스 온도가 1000 도인 보크 사이트 및 실리카로 만들어졌습니다.
고순도 유형 (Al (o₃> 45%, sio₂> 50%) : 고급 원료를 사용하여 정밀 세라믹 소결 용광로와 같은 깨끗한 고온 응용에 적합합니다.
물리적 및 화학적 사양
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브랜드\/속성 |
ZF-ST-BL |
zf-ha-bl |
zf-hz-bl |
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사양 온도 (학위) |
1260 |
1360 |
1430 |
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작업 온도 (학위) |
1050 |
1200 |
1350 |
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벌크 밀도 (kg\/m³) |
96 |
96 |
96 |
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영구 선형 변화 (%) |
-3 |
-3 |
-3 |
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열전도율 |
0. 09 (400도) |
0. 132 (600도) |
0. 76 (600도) |
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인장 강도 (MPA) |
0.05 |
0.06 |
0.06 |
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화학 조성 (%) |
알 ₂ 오 ₂ |
44 |
52 |
34 |
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al₂o₂+sio₃ |
96 |
99 |
– |
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al₂o₂+sio₃+zro₂ |
– |
– |
99 |
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Zro₂ |
– |
– |
15-17 |
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fe₂o₂ |
＜1 |
0.2 |
0.2 |
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na₂o+k₂o |
0. 5보다 작거나 동일합니다 |
0.2 |
0.2 |
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프로세스
원료 준비 → 용융 섬유 형성 → 섬유 수집 → 니들 링 성형 → 치료 후 → 절단 및 포장
I. 원료 준비
원료 선택 및 비례
주요 재료 : 고 알루미나 보크 사이트 (Al₂o₃ 45%–60%), 실리카 (Sio₂ 30%–50%), 지르콘 모래 (Zro₂ 10%–20%, 고급 제품의 경우 추가).
첨가제 : 붕사 (플럭스), 전분\/실리카 졸 (바인더), 물 반전 (수분 방지 제품에 추가).
원료 전처리
분쇄 : 칙칙한 원료를 입자 크기로 분쇄합니다<5 mm (using jaw crusher + hammer crusher).
연삭 : 성분 균질성 (원료 혼합 편차<±0.5%).
II. 용융-섬유 프로세스
고온 용융
전기 용융 용광로 : 원료는 용융을 위해 1800-2200 도로 가열되어 (3 상 아크로 또는 혈장 용광로 사용) 균일 한 액체 상을 형성합니다.
섬유 형성 (2 개의 주류 프로세스)
블로킹 방법
고압 공기 (0. 5–1. 0 MPA)는 불고 노즐에서 용융 스트림으로 뿌려서 2-5 μm 직경 섬유로 분할됩니다.
장점 : 간단한 장비, 저렴한 비용; 섬유 길이 0. 5–10 cm, 일반 산업 담요에 적합합니다.
원심 회전 방법
용융물은 고속 원심 디스크 (10, 000-15, 000 rpm)로 흐르고 섬유는 원심력에 의해 배출됩니다.
Advantages: Finer fiber diameter (1–3 μm), higher aspect ratio (>1000), 30% 더 강한 담요 강도, 고급 제품에 적합합니다.
프로세스 매개 변수 비교
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매개 변수 |
블로킹 방법 |
원심 회전 방법 |
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평균 섬유 직경 |
3-5μm |
1-3μm |
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L\/D 비율 |
500-1000 |
＞1000 |
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인장 강도 |
50-80 n\/50mm |
80-120 n\/50mm |
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슬래그 볼 콘텐츠 |
10%-15% |
5%-10% |
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열전도율 (800도) |
0.18-0.22W/(m·K) |
0.15-0.18W/(m·K) |
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응용 분야 |
일반 산업 용광로, 파이프 단열재 |
고온 용광로 안감, 항공 우주 단열재 |
III. 섬유 수집 및 정착
면 컬렉션 챔버
섬유 형성 후, 섬유는 공기 흐름으로면 수집 챔버로 들어가서 메쉬 벨트에 흡착되어 음압 (-500에서 -1000 PA)을 통해면 층을 형성합니다.
키 컨트롤 : 0의 공기 흐름 속도. 5–1.5 m\/s는 임의의 섬유 분포를 보장합니다 (방향<15%), preventing directional arrangement that causes anisotropy.
사전 필요 전처리
주름 :면 층은 기계적으로 주름이 발생하여 솜씨를 증가시키고 (벌크 밀도를 10-20%감소시키고) 단열 특성을 향상시킵니다.
사전 경쟁 : 후속 니들 링에 대한 목표 밀도의 50-70%로의 초기 압축.
IV. 니들 링 몰딩
니들 링 과정
니들 링 밀도 : 20-50 바늘\/cm² (일반 담요의 경우 20-30 바늘, 고강도 담요를위한 40–50 바늘). 철조망 펠트 바늘 펑크를 위아래로 묶어 섬유를 얽고 얽 힙니다.
니들 링 깊이 : 10–20 mm. 과도한 깊이는 섬유 파손을 위험에 빠뜨리지 만 깊이가 충분하지 않으면 결합력이 줄어 듭니다.
장비 : 다 채널 니들 링 머신 (3-5 단위), 각 바늘 플레이트는 밀도가 증가하여 블랭킷 강도를 점차적으로 향상시킵니다.
성능 최적화
Transverse Reinforcement: Cross-needling or adding transverse fiber layers increases tensile strength by 50% (longitudinal >80 N/50 mm, transverse >40 N\/50 mm).
두께 제어 : 니들 링 압력과 벨트 속도 (표준 두께 5–50 mm)를 조정하여 ± 0. 5 mm 정확도를 달성합니다.
V. 치료 후
고온 소결 (선택 사항)
유기 결합제 (예 : 전분)를 제거하고 섬유 결정화 (mullitization)를 유도하여 고온 안정성을 향상시키기 위해 2-4 시간 동안 900-1100도에서 열처리.
표면 처리
코팅 : 고온 저항성 코팅 (예 : Zro₂, Allool)을 스프레이하여 산화 내성 층을 형성하여 온도 저항을 100-200도 증가시킵니다.
Composite layer: Laminated with aluminum foil or stainless steel mesh to enhance reflectivity (heat reflectivity >85%) 또는 기계적 강도.
VI. 절단 및 포장
크기로 자릅니다
자동 절단 기계 (레이저 또는 기계 나이프)는 ± 1 mm의 치수 정확도 (표준 폭 : 610\/1220 mm, 길이 : 10-50 m)의 사양으로 절단됩니다.
포장 및 저장
수분 방지 포장 : PE 필름 + 직조 백, 수분 함량<1% (long-term storage requires a dry environment, relative humidity <60%).
Compression Packaging: Volume compressed to 30%–50% of original (reduces transportation costs), with a rebound rate >95% (포장 풀기 24 시간 이내에 회복).
애플리케이션
야금 산업
용광로, 고온 폭발로에서 용광로 벽 안감의 열 절연 및 용광로를 재가열하여 열 손실을 줄이고 열 효율을 향상시키는 데 사용됩니다. 또한 용광로 외벽 온도를 낮추어 운영 환경을 개선합니다.
용융 강철 온도를 효과적으로 유지하고 온도 감소를 줄이며 주조 품질을 향상시키기 위해 Ladles 및 Tundishes의 단열층에 적용됩니다.
석유 화학 및 화학 산업
고온 매체 (예 : 핫 연도 가스, 용융 재료)의 열 전도에 저항하고 장비 과열을 방지하기 위해 퍼니스, 반응기 및 파이프 라인을 크래킹하기 위해 절연 층에 사용됩니다.
화학 가마 및 소각로 라이닝의 열 단열의 경우 강력하게 부식성 가스 환경을 견딜 수있어 장비 서비스 수명을 확장합니다.
전력 산업
발전소의 보일러 벽과 연도를 절연하여 열 소산 손실을 줄이고 설치 및 유지 보수를 쉽게하기 위해 장비 무게를 줄입니다.
에너지 폐기물을 최소화하고 운영자 안전을 보장하기 위해 터빈 및 고온 파이프 라인에 대한 열 단열 포장을 제공합니다.
가마 및 열처리 장비
세라믹 소결 가마 및 내화성 발사 킬른에 대한 절연 : 내화성 벽돌과 함께 사용될 때 복합 단열 구조를 형성하여 가마 외벽 온도를 50-80도, 에너지 소비를 15-20%줄입니다.
유리 가마 지붕 및 측벽의 열 단열재 : 재료 균열을 피하기 위해 고온 교대 환경에 적응하면서 열 손실을 방지합니다.
건축 화재 방지 및 열 단열재
고층 건물 및 케이블 샤프트 화재 차단의 화재 분리 층 : 화재 확산을 방지하기 위해 비전압 (최대 1000-1400 도의 내화 온도)을 사용합니다.
산업 공장 및 냉간 저장 벽\/지붕의 열 단열재 : 경량 및 열 단열 특성을 결합하여 건물 하중을 줄입니다.
기계 제조
고온 엔진 구성 요소 (예 : 배기관, 연소 챔버 주변)를위한 열 절연 : 부품 온도를 낮추어 장비 작동 안정성을 향상시킵니다.
단조 금형 및 다이 캐스팅 기계를위한 열 단열 안감 : 곰팡이 열 손실을 줄여 서비스 수명을 연장합니다.
항공 우주 및 군사
로켓 엔진 및 미사일 탄두의 고온 열 단열재 : 고속 비행 중에 공기 역학적 난방에 저항합니다.
항공기 엔진 구획의 내화성 열 단열재 : 비행 안전을 보장합니다.
환경 보호 장비
쓰레기 소각로 및 유해 폐기물 처리 용 위치 : 장비 껍질로의 열 전달을 줄이면서 고온 부식에 저항합니다.
탈황 및 탈질 장비를위한 고온 파이프 단열재 : 산 알칼리 미디어 환경에 적응합니다.
새로운 에너지 분야
태양열 수집기 및 고온 에너지 저장 시스템의 열 단열재 : 에너지 활용 효율을 향상시키기위한 시스템 온도 안정성을 유지합니다.
연료 전지 스택을위한 고온 단열재 : 전기 화학 반응을위한 온도 조건을 보호합니다.
선박 및 해양 공학
선박 보일러 및 증기 파이프의 단열재 : 고온이 객실 구조에 영향을 미치는 것을 방지하면서 선체 무게를 줄입니다.
전자 및 반도체
반도체 제조 장비를위한 절연 성분 (예 : 확산 용광로, 어닐링 용광로) : 정확한 공정 온도 제어를 보장합니다.
화재 방지 용품
고온 보호 의류 및 화재 커튼을위한 핵심 재료 : 소방관 및 야금 근로자에게 열 보호를 제공합니다.
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